Jag har byggt en kajak! En smal ”uschling” som jag inte ens vet om jag klarar av att hålla på rätt köl (blir säkert nödvändigt att sätta rollen säkert). Men låt oss inte gå händelserna i förväg. Tänk bara på att detta inte är någon byggbeskrivning utan enbart en personlig reflektion över mitt bygge!
Efter år och månader av tvekan tog jag kontakt med Petrus kajak i Tranås vid Sommen och bokade en byggkurs. Tranås är kanske annars mest känt för att vara hemort för mångfaldige speedwayvärldsmästaren Ove Fundin och inte minst Lennart Hyland (endast för min generation, kanske).
Petrus kajak har utvecklat ett koncept (en metod som vanligt folk säger) att bygga plywoodversioner av kända kajkamodeller från Björn Thomasson Design på åtta dagar, åtta intensiva dagar! Under dessa dagar byggde kompisarna två ”Frej” och jag en ”Black Pearl” (BP).
Vi började bygget en lördag f.m. och blev klara med själva bygget vid lunch söndagen en vecka senare. Det blir långa dagar; man får räkna med minst tolv timmar der flesta dagarna. Epoximomenten måste klaras av enligt planen för att man ska kunna gå vidare nästa dag.
Plywoodkajak – blir det en låda?
När jag säger kajak med plywood som bas, ska man inte tänka ”cigarrlåda” eller något som liknar barnens lådbilar. De färdiga kajaker som byggs hos Petrus kajak är minst lika släta och formsköna som någon glasfiber- eller plastkajak. Dessutom väger de ”ingenting”, knappast mer än 15-16 kg för min Black Pearl (BP).
Petrus kajak har investerat i en datorstyrd fräs, vilket gör att alla kajakens delar passar ihop exakt. Själva skrovet på en BP består enbart av sex olika delar: två bottendelar, två fribord och två däcksdelar (för och akter). Till detta kommer förstås ytterligare en del detaljer såsom luckor, sittbrunnssarg, sits och skädda m. reglage. Luckinfästningar och sits har Petrus kajak gjutit i glasfiber/kolfiber.
Nu tror man kanske att detta är något man lätt gör i garaget hemma och det är visserligen möjligt att köpa en komplett byggsats med beskrivningar om man är sugen på att prova på. Själv skulle jag nog inte ge mig på bygget hemma första gången eftersom man då går miste om den utmärkta handledning man får hos Petrus kajak. Därtill krävs att man har tillgång till lämpliga verktyg och en absolut rak (horisontellt och vertikalt) ”byggjigg”. Denna behövs för att man ska kunna rikta spantmallarna i såväl höjd- som sidoläge. Hos Petrus kajak gjorde vi detta på ett elegant sätt med en laserstråle som lät oss montera mallarna exakt i linje.
Nogrannhet och precision
När spantmallarna var på plats, fick vi lära oss en hel del praktiska tricks. Skrovdelarna placerades i spantmallarna och fixerades i exakt rätt position med smältlim (pistol) på utsidan. För och akter najades (syddes) ihop med koppartråd som senare klipptes/slipades bort. När det senare var dags att lossa det hopbyggda skrovet, var det bara att värma loss det med värmepistol.
Med de fyra skrovbitarna i min BP fixerade i sina postitioner, täckte jag springor (om några i de perfekta bitarna) med silvertejp på utsidan. Därefter beströks hela insidan med ”tunn” epoxi. Alla skarvar spacklades med ”förtjockad” epoxi (förtjockad med ”fluff”) så att skarvarna blev avrundade och eventuella större springor tätades till. Efter detta laminerade vi hela skrovets insida med glasfiberväv som rollades fast med korthårig roller och epoxi mycket noga så att inga luftblåsor bildades mellan väven och skrovet.
Denna procedur är en sorts standardprocedur som upprepas vid olika moment: epoxi i grunden, tjock epoxi i springor och som lim, på med väv och slutligen rollning med ytterligare epoxi. När skrovet var fädigt och hjälpligt härdat nästa dag, var det dags för samma behandling av däckets insida (epoxi+väv+rollad epoxi).
Respektfullt närmande till epoxin
För alla oss som inte tidigare handskats med epoxi var det nödvändigt med lite ”utbildning” eftersom materialet är mycket allergent och inte får komma i kontakt med huden; ”smittskyddsklädsel” gäller d.v.s. plastärmar och förkläde, skydd för håret och gärna dubbla handskar vid ”kladdjobb” inuti skrovet där det är svårt att komma åt; alltid minst handskar vid vanliga penseljobb där det är lättare att komma åt.
Epoxi är också temperaturkänsligt och känsligt för hur man blandar de två olika komponenterna. All epoxi som vi blandade i lämplig mängd måste vägas på en noggrant kalibrerad våg där de olika proportionerna endast tilläts variera inom mycket snäva ramar. Under början av veckan var det ett nervöst jobb att blanda rätt och jag ville gärna komma exakt på tiondelen av grammet när jag hällde upp ur de två olika dunkarna.
Felblandad epoxi kunde bli en katastrof, fick vi höra. Det kunde bli till en seg massa som inte härdade och som inte kunde vare sig slipas eller tvättas bort. Vi (jag) insåg allvaret och drog varje ny dag en lättnadens suck när gårdagens epoxiarbeten hade härdat så pass att vi kunde fortsätta arbetet. Fördelen är att epoxi inte luktar.
En hel del hål i däcket
För och akterdäck najas ihop framför sittbrunnshålet och förstärks med ytterligare glasfiber på undersidan. När däcket härdat på undersidan, återstod det en del pyssel; hål för luckor ska sågas ut samt skruvhål med spackel för infästningen för luckan på bakdäck. Sittbrunnen ska sättas på plats enligt mall och tätas noggrant på undersidan. Överblivet material sågade vi senare av på undersidan med en ”multimaster”. Lite nervöst, eftersom man är rädd för att såga ner i det laminerade däckets undersida. På ovansidan sågas den överskjutande delen av främre luckinfästningen av med med samma verktyg och allt slipas i nivå med däcket.
Undergångar
För däckslinorna har Petrus kajak en sinnrik metod. Vi borrade de anvisade hålen parvis i däcket och trädde en bit plastslang med en lina inuti ner genom det ena hålet och upp genom det andra (linan förhindrade att plastslangen fick veck). På undersidan av däcket applicerade vi sedan tjock epoxi och flera lager glasfiberväv som penslades med tunn epoxi. Nästa morgon tog vi en kraftig tång och en träbit som skydd för däcket, tvinnade slangen hårt, drog och skar av. Sedan gjorde vi samma procedur från andra hållet och drog ut slangen som då gett form åt en slät och fin kanal för de däckslinor som vi senare ska dra genom kanalerna.
Jag velade lite i mitt bygge och hade först tänkt att inte ha någon skädda men eftersom byggkollegorna byggde varsin Frej som krävde mer tid ändrade jag mig och valde skädda. Det blev till att såga hål i aktern och laminera fast en skäddabox.
Fixera däcket
För att laminera utsidan fick vi lossa skrovet, vända det med botten upp och laminera allt med glasfiberväv som fick skjuta ut en bit över kanten. Nästa dag vände vi tillbaka skrovet och renslipade skrovkanten och limmade fast däcket. Den överhängande remsan av glasfiberväv på skrovet veks över och laminerades fast på däcket. Efter att jag strukit förtjockad epoxi som lim på fribordens kant och däcket fixerats på plats veks den överhängande väven på skrovet in över däcket som bestrukits med epoxi runt om. Därefter ”band vi ihop” hela farkosten för att få en stark fog mellan däck och skrov. Sedan fick allt härda i fred.
När fogen härdat var det dags att laminera däcket ovanpå enligt samma procedur. Den väv (ca 5 cm) som gick utanför däcket lamninerades fast i skrovet. Däckskarven mot skrovet fick sålunda förutom limningen dubbla glasfiberväv på utsidan och senare ett lager på insidan.
Laminering inuti
När däckslimningen härdat återstod ett mindre trevlig arbete, nämligen att applicera remsor av väv mellan skrov och däck på insidan av skrovet. Nu var det ”smittskyddsdräkt” som gällde; ingen epoxi fick komma i kontakt med hud eller hår.
Detta arbete gick väl någotsånär i sittbrunnen där man – väl skyddad – kunde krypa långt in i kajaken (som nu låg på sida). Längst ut i skotten på min smala BP blev det nog ”si och så” i de mest trånga utrymmena. Här kommer det nog också att krävas en del slipning i efterhand när epoxin och glasfibern härdat (det blir väldigt vasst). Men det är nog ingen som helst risk att däcket lossnar!
Den sista förmiddagen
Sista dagen, innan jag skulle åka hem, sågade jag hål i däcket för skäddareglaget, limmade fast själva anordningen och beströk slutligen hela skrovet med en tjockare epoxi än vi använt tidigare.
Sen är det nödvändigt att all epoxi får härda en vecka innan den slutgiltiga slipningen och målningen kan påbörjas. För säkerhets skull avstår jag från att måla själv och låter Petrus kajak göra detta. Alla vet ju att det är en konst att måla snyggt.
En Black Pearl ska givetvis vara svart som natten.
